Качество реза: что влияет на результат лазерной резки

Точность резки лазером металла – причина, по которой вообще обращаются за этой услугой. Довольно часто малейшее отклонение даже на одну сотую миллиметра портит весь результат и изделие. Это касается строительной, автомобильной, аэрокосмической и энергетической отрасли.

Точность реза сложно достичь и легко нарушить. В этом материале разберёмся, как получаются те самые ровные края и какие проблемы появляются на пути его достижения.

Как выглядит качественный рез?

Качественный рез – это не только чёткое соответствие параметров изделия проекту.

Обработка выполнена правильно, если:

• поверхность гладкая – без наплавлений и шероховатостей;
• нет следов окисления и нагара;
• у реза прямые кромки;
• отсутствуют термические деформации;
• нет пропусков и непрорезанного материала;
• отсутствуют капли расплавленного металла на поверхности.

Правильный рез достигается за счёт комплекса правильно выполненных действий: корректной настройки станка, верного подбора защитного газа, точного управления лазером. Немаловажную роль также играет квалификация и опыт оператора.

Причины неровностей, заусенцев на металле после работы лазером

Лазерная установка – высокоточное оборудование для резки металлов. Станок универсален и может работать с любым видом металла. Но для ровного края мало иметь только оборудование, им ещё нужно уметь управлять.

Неровности на деталях появляются даже после работы высокоточным оборудованием, потому что:

1. Выбрана слишком высокая мощность или скорость, из-за этого материал прорезается не полностью, края получаются неровными.
2. Неправильно подобран газ, что создаёт окалины и неровности, а расплав не полностью удаляется из области реза.
3. Не учтена толщина металла при работе – на толстых листах сложнее добиться ровного реза.
4. Выбрано неподходящее сопло в системе подачи газа.
5. Неверно выставлен температурный режим – станок работает в условиях перегрева, из-за чего стабильность оборудования падает.
6. Материал неправильно расположен или не плотно закреплён, что создаёт вибрацию, и рез искривляется.
7. Станок плохо заземлён, что вызывает помехи в работе.
8. Пропущен этап обязательной калибровки станка, что смещает фокус, нарушает точность реза.
9. Защитная плёнка снята с металла до резки (покрытие нужно для предотвращения перегрева), что создаёт условия для ожогов, царапин и пятен на поверхности.
10. Не проведён тестовый рез.

Малейшие вибрации, неправильная настройка траектории приводит к волнистым линиям на кромке. Если не учесть особенности материала и выбрать слишком высокую температуру, также появятся твёрдые отложения на краях из-за окисления.

Однако часто испорченная деталь получается не из-за неправильной работы с оборудованием, а просто по причине того, что зеркало или линзу лазера не проверили. Если этот компонент оборудования загрязнён, то мощность луча уменьшается, и рез становится нечётким.

Неточный рез с отклонениями в траектории также появляется, если на оборудовании устаревшее программное обеспечение. В результате траектория реза искажается, линии на металле получаются ломаными.

К счастью, даже если на изготовленном элементе появились дефекты, их можно исправить. Деталь шлифуют, полируют, обезжиривают. Однако всё это можно не делать, если рез выполнен правильно.

Оставляйте заявку на консультацию специалиста компании "Лазрез"

Оставить заявку

+7(499)444-99-03

Различия лазера и плазменного резака

Помимо волоконного лазера в некоторых случаях используют плазменный резак. Оборудование допустимо использовать для резки металлов, но после станка с большей вероятностью появятся деформации и ровного реза не получится. Особенно это касается тонких листов металла и отражающих видов материала.

Почему с лазером меньше риск получить бракованную деталь? Сравнили оба оборудования в таблице:

Лазер можно настроить и для работы с толстыми листами металла, но для этого требуется соответствующая квалификация и опыт, поскольку скорость реза может снижаться, в зависимости от вида материала.

В компании «Лазрез» резка проводится высокоточным лазерным оборудованием со специальным программным обеспечением, которое позволяет достичь ровных краёв.

Тонкости работы с лазерным оборудованием

Операторы компании используют в работе TRUMATIC 6000 и GLORYSTAR GS3015CE03. Обе установки позволяют достичь ровных кромок.

Какие тонкости позволяют это сделать:

• обязательная калибровка установки перед использованием – проверка всех систем, чтобы лезвие и лазер слаженно работали;
• проверка чистоты лазерных линз и зеркал, чтобы мощность точно подошла к материалу;
• подбор и настройка правильного режима резки (низкая скорость и высокая мощность – для толстых листов, увеличенная скорость и пониженная мощность – для тонких).

Система охлаждения – ещё один важный аспект. Перегрев портит качество реза и в целом вредит станку, поэтому степень нагрева установки также перепроверяют.

В целом станки TRUMATIC 6000 и GLORYSTAR GS3015CE03 схожи в работе, но тем не менее имеют некоторые особенности.

Учитывание какой специфики работы позволяет достичь идеального реза на TRUMATIC 6000:

• отслеживание последовательности резки и штамповки – станок сочетает обе эти функции;
• использование встроенной библиотеки на оборудовании для настройки параметров реза;
• уменьшение скорости реза, чтобы избежать зазубрин.

TRUMATIC 6000 качественно режет углеродистую и нержавеющую сталь, а также алюминий и медь. GLORYSTAR GS3015CE03 эффективнее работает с титаном, латунью.
Какие тонкости нужно соблюдать при работе этим станком:

• использовать функцию автоматической фокусировки для сохранения равномерного реза;
• проверять правильность загрузки программы и точность её выполнения перед работой;
• проверять соответствие настроек мощности и скорости максимальной толщине, которую поддерживает модель.

Во время работы оператор помещает металл на ровную поверхность, прочно затягивает все крепления, чтобы избежать малейшего перемещения материала во время реза. В штате компании – профессионалы, которые знают, как сделать ровный рез на алюминии, латуни, нержавеющей стали и другом материале, требующего особого внимания при обработке.